SMC片狀模塑料，主要原料由SMC專用紗、不飽和樹脂、低收縮添加劑，填料及各種助劑組成。在二十世紀六十年代初首先出現在歐洲，在1965年左右，美、日相繼發展了這種工藝。我國于80年代末，引進了國外先進的SMC生產線和生產工藝。 SMC具有優越的電氣性能，耐腐蝕性能，質輕及工程設計容易、靈活等優點，其機械性能可以與部分金屬材料相媲美，因而廣泛應用于運輸車輛、建筑、電子/電氣等行業中。
 
    SMC成型工藝準備
 
    1、壓制前的準備
 
    （1）、片狀模塑料的質量檢查
 
    壓制前應了解料的質量、性能、配方、單重、增稠程度等，對質量不好、纖維結團、浸漬不良、樹脂積聚部分的料應去除。
 
    （2）、剪裁
 
     按制品結構形狀、加料位置、流動性能，決定剪裁要求，片料多裁剪成長方形或圓形，按制品表面投影面積的40~80%來確定。
 
    （3）、裝料量的估算
 
    裝料量等于模壓料制品的密度乘以體積，再加上3～5%的揮發物、毛刺等損耗。
 
    （4）、脫模劑選用
 
    常用外脫模劑：硅酯、硅油等。

SMC模壓工藝參數
 
    1、溫度參數
 
    加溫的作用：增加分子熱運動和分子間化學反應的能力，促使樹脂塑化和固化。

（1）、裝模溫度
    物料放入模腔時模具的溫度。一定的裝模溫度，有利于趕出低分子物和使物料流動，但此溫度不應使物料發生明顯的化學變化。模壓料的揮發物含量高，不熔性樹脂含量低時，裝模溫度應較低，反之裝模溫度應較高。
 
    （2）、升溫速度
 
    由裝模溫度到最高壓制溫度的升溫速率。對快速模壓不存在升溫速度問題，壓制溫度與裝模溫度相同。對慢速模壓制品：升溫速度0.5～2℃/min。尤其是對于較厚的制品，由于模壓料的導熱性能較差，升溫過快時，會使固化不均勻，產生內應力，甚至可能導致與熱源接觸部位的物料先固化，因而限定內部未固化物流的流動，不能充滿模腔，造成廢品。
 
    （3）、最高模壓溫度
 
    根據樹脂的放熱曲線來確定的，看其在什么溫度下基本完成固化，此溫度即模壓溫度。測試方法：差熱分析；差示掃描量熱儀。
 
    （4）、保溫時間
 
    目的是使制品完全固化，并消除內應力。
 
    取決于： a) 反應固化時間(模壓料的種類)、b) 熱量傳遞的時間(模壓料的種類、制品結構尺寸、加熱裝置的熱效率、環境溫度)

（5）、后固化處理
 
    一般制品脫模后在烘箱內進行后固化處理，目的是提高制品的固化反應程度。后固化溫度不可過高，時間不可過長，以免制品熱老化，使性能下降。
 
    2、壓力參數

（1）、成型壓力
    克服模壓料的內摩擦及物料與模腔間的外摩擦，使物料充滿模腔；克服物料揮發物的抵抗力及壓緊制品以保證精確的形狀和尺寸。
 
    取決于：
    a)、模壓料的種類、質量指標；制品的結構形狀尺寸；
    b)、薄壁制品比厚壁制品的成型壓力大；
    c)、圓柱型制品比圓錐型制品的成型壓力大；
    d)、復雜結構制品比簡單結構制品的成型壓力大；
    e)、模壓料流動方向與模具移動方向相反比相同時的成型壓力大

    （2）、加壓時機
 
    合理選用加壓時機是保證產品質量的關鍵之一。

    快速模壓工藝不存在加壓時機問題。對普通模壓，加壓過早，樹脂反應程度低，分子量小，容易造成樹脂與纖維離析；加壓過晚，樹脂反應程度過高，分子量急劇增大，粘度過大，流動性差，不易充滿模腔。
 
    最佳加壓時機應在樹脂激烈反應(放出大量氣體)之前。

    確定方法：
　 a、憑經驗，樹脂開始拉絲時即為加壓時機；
　 b、根據溫度指示，接近樹脂凝膠溫度時進行加壓(凝膠溫度可用DSC測定，即差示掃描量熱儀確定)；
　 c、按樹脂固化反應時氣體釋放量確立加壓時機
 
    （3）、放氣充模(適用于快速模壓成型)

    由于在壓制過程中會產生大量的揮發性氣體，特別在快速模壓制品工藝中，如不采取適當的放氣措施，會使制品產生氣泡，分層等缺陷。在快速壓制工藝中都必須采取放氣措施。即壓力上升到一定值后，隨即卸壓抬模放氣，再次加壓、放氣，反復幾次。