采用傳統的RTM系統實現了天然纖維增強塑料車門部件的量產

 

小批量生產的賽車，展示了可再生資源憑借其特有的屬性而在門和后翼的輕量化結構中應用的巨大潛力。

 

保時捷在其賽車中用天然纖維代替碳纖維作為增強材料，由此而體現了應用與選材之間的關系。

 

車門作為一種車身部件，以及后翼作為一種動態加載部件，顯示了天然纖維所能實現的不同負載情況。

 

這些天然纖維復合材料制成的部件，與采用碳纖維增強塑料制成的部件具有幾乎一樣的重量。

 

為了實現這一目的，保時捷調整了模具的幾何形狀并利用了可再生原材料的特性。

 

輕木被成功地用作門扇的三明治芯材。

 

采用低于25%的天然纖維含量所獲得的彎曲剛度，與采用碳纖維增強塑料制成的可比部件的彎曲剛度相似。

 

對于后翼，采用晶格結構(PowerRips®)代替芯材，節省了鋪層，而且使其在使用過程中仍然可以收集大約300kg的高載荷。

 

車門采用樹脂傳遞模塑成型工藝進行生產，后翼采用一種熱壓罐工藝進行生產。

 

采用熱壓罐工藝生產的天然纖維增強塑料的后翼

 

天然纖維所帶來的優勢是：

 

1.可持續的賽車部件;

 

2.采用傳統的RTM系統實現了天然纖維增強塑料汽車部件的量產;

 

3.比碳纖維增強塑料更易于回收。

 

雖然天然纖維存在性能的自然變化，但通過調整工藝和修改模具，使得在量產工藝中加工天然纖維成為可能。

 

比如，在RTM工藝中成功地應對了無縫隙輕木作為芯材帶來的挑戰。

 

采用傳統的量產工藝，這些部件已實現了700輛汽車的小批量生產，顯示了天然纖維增強塑料的應用潛力。