位于德國開姆尼茨的弗勞恩霍夫機床和成形技術研究所（IWU）的研究人員開發出了一套螺桿擠出增材制造系統（SEAM），成型速度是傳統3D打印的八倍。根據研究人員的描述，SEAM系統只需要18分鐘就可以制造出30厘米高的樹脂部件，而一些傳統的熔絲制造（FFF）3D打印機則需要一個小時才能制造出口袋大小的樣品。
SEAM系統將增材制造技術與先進機床相結合，并配備了一個專門設計的擠出頭，可以將樹脂原材料熔化并以高速率噴射，該擠出頭安裝在六軸構造平臺的上方。熔化的樹脂在構造平臺上逐層沉積，六軸運動系統使構造平臺在擠出頭下滑動，以制造出程序設定的形狀。構造平臺可以在X、Y和Z軸上以1m/s的速度沿移動，也可以傾斜最多45度。這樣的設計使SEAM系統成型速度是傳統3D打印技術的8倍，可以顯著縮短樹脂結構的制造時間。
此外，SEAM系統還可以在不需要支撐的情況下完成復雜結構增材制造。可旋轉的構造平臺可以只在Z軸上移動，從而實現在注射成型結構件上繼續進行增材制造。SEAM適用于多種樹脂材料的增材制造，包括熱塑性樹脂和含有50%碳纖維的樹脂基復合材料，這些材料在工業中應用廣泛，但難以采用傳統3D打印設備制造。
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